Skeleton Coast Diamonds – SS Nujoma

El buque, construido en Ulsteinvik (Noruega) por el grupo de construcción naval Kleven Verft, lleva el nombre del presidente fundador de Namibia, el Dr. Sam Nujoma. El buque, de 113 metros de eslora y propulsión diésel-eléctrica, tiene un desplazamiento de 12.000 toneladas y capacidad para 80 tripulantes. Dispone de una cubierta para helicópteros Sikorsky S61 y está equipado para permanecer en operaciones de exploración durante tres años entre escalas de mantenimiento en puerto.

El buque se fabricó en seis módulos, cinco en Polonia y uno en el astillero noruego del constructor. Los módulos polacos se transportaron en una barcaza a Kleven Verft para su montaje final en la grada.

Tras su botadura en enero de 2016, el buque zarpó de Noruega rumbo a Ciudad del Cabo, donde fue equipado con su equipo de misión, compuesto por la herramienta de muestreo, el sistema de lanzamiento y recuperación y la planta de tratamiento. La planta de tratamiento consta a su vez de las siguientes zonas:

• Planta primaria
• Planta de trituración
• Planta de separación de medios densos
• Recuperación final

La planta de tratamiento fue diseñada por LADP / ADP M&M, cada uno de los cuales tiene experiencia especializada en el procesamiento de minerales y el diseño y construcción de plantas modulares, para minimizar la huella, la altura y la masa, y aún así proporcionar flexibilidad operativa en el cumplimiento de las estrictas normas de navegación marítima.

El Mission Equipment se diseñó y construyó en módulos de gran tamaño, aptos para el uso marítimo en un espacio de cubierta reducido, con una masa combinada de 2.200 toneladas, paralelamente a la construcción del buque en Noruega. Los módulos se izaron en el buque con la segunda grúa superelevadora más grande del sur de África, y el módulo más pesado pesó 220 toneladas.

Una de las características del diseño modular de la planta era la posibilidad de elevar y colocar partes de la planta desde el muelle hasta el buque, lo que permitió completar el equipamiento y la puesta en marcha en frío del equipo de misión en un plazo de tres meses. Antes de la puesta en marcha en caliente, se realizaron pruebas de mar en zonas no diamantíferas, lo que permitió resolver los problemas antes de establecer los protocolos de seguridad.

La aportación de LADP al diseño del proceso incluyó el procesamiento y la gestión sin fisuras de múltiples muestras (>5 muestras), mediante un sistema totalmente automatizado e inteligente por aplicación de una filosofía de binning prediseñada y un software de lotes propiedad del proveedor. LADP también diseñó la captura automatizada de datos metalúrgicos y de procesamiento por muestra a medida que cada una se procesa a través de los diferentes procesos unitarios.

Por supuesto, todos los proyectos tienen objetivos de tiempo, coste y calidad muy ajustados, así que ¿qué tiene de diferente este diseño? A continuación se resumen algunos de los retos del diseño:

• Al tratarse de un recipiente de muestreo, la integridad de la muestra es primordial y no puede permitirse que quede colgada, atrapada o retenida entre una muestra y otra.
• Además, a diferencia del resto de la flota, que está "posicionada con cabrestante", este buque tiene un posicionamiento dinámico que facilita la mayor velocidad de muestreo prevista para el SS Nujoma. Ello exigía ciclos rápidos de procesamiento y purga de cada muestra en cada uno de los procesos unitarios, lo que sustentó el dimensionamiento y la selección de los equipos.
• En cuanto a la ingeniería de control e instrumentación, una novedad para DBM y LADP fue el uso de "Dessoft". Se trata de un programa informático inteligente basado en bases de datos para la generación de diagramas de flujo y calor que facilita el diseño de la instrumentación. También se implantó la norma ISA-88 para el control de lotes, que se utilizará para gestionar y seguir las muestras, así como para registrar la información pertinente de las muestras a lo largo de la planta de tratamiento.
• Los retos de disposición y diseño son evidentes: había que reducir al mínimo el espacio ocupado, la altura y la masa. La gestión continua del peso durante la fase de diseño alertó al equipo de LADP de que se estaba superando la masa permitida. Gracias a una inteligente labor de ingeniería, el módulo de recuperación final se rebajó un piso. ADP Marine & Modular era la empresa idónea para llevar a cabo el diseño de esta planta, ya que ha diseñado, construido y puesto en marcha numerosas plantas de recuperación final para el grupo De Beers en los últimos 20 años.
• También era importante garantizar la integración efectiva de todos los componentes de la planta de tratamiento en la plataforma (el buque). A este respecto, hubo que gestionar cuidadosamente los detalles de integración y los límites de la batería.
• Como en cualquier proyecto, la seguridad en el diseño era fundamental. En el caso de un buque, había que tener en cuenta más aspectos y cumplir estrictas normas internacionales como SOLAS (Safety Of Life At Sea).

De Beers Marine se encargó del desarrollo de la herramienta de muestreo, que se integró plenamente con el sistema de muestreo para permitir la recopilación de datos exhaustivos de las muestras.

Michael Curtis, jefe de proyecto de De Beers Marine, ha declarado: "Este proyecto global, único y técnicamente exigente, ha superado con éxito sus objetivos. El equipo del proyecto comprendió lo importante que es para nuestro cliente Debmarine Namibia , y se ha comprometido desde la aprobación del proyecto en abril de 2015 a acelerar su entrega."

Andrew Jakins, Director General de ADP Holdings y patrocinador del proyecto de ADP, señaló: "Los equipos combinados de De Beers Marine y ADP merecen un gran elogio por haber completado el inmensamente complejo alcance de la planta de proceso, no sin sus desafíos, pero con todas las métricas principales, incluyendo el coste, el calendario, el rendimiento de la planta y la tasa de muestreo, la integridad de las muestras y la seguridad, siendo alcanzadas o superadas".